作者：张继涛
 

　　为应对严峻的经营形势，山东能源淄矿集团唐口煤业公司牢固树立过紧日子思想，本着“节约一分不嫌少、浪费一分就是多”的理念，实施全方位精益市场化管控机制，通过严格控制成本，加大修旧利废、创新降本等方法促进经济效益全面提升。

　　针对传统的工作面人工放顶煤作业造成煤炭资源回收率低，还会带来防灭火压力。6309智能化综放工作面投产以后，该公司综采二区区长司尚金组织技术人员，以工作面现有的电液控系统内置程序为核心，先后对放煤程序中的支架动作时序进行了模拟优化，输入了三种智能化放煤方式。将三种放煤方式集成到一个放煤程序里，实现了放煤环节连续动作。

　　放煤顺序采用了分段分窗口多轮放的工艺，通过控制打开放煤窗口的数量在匹配输送机运载能力的前提下均衡放煤，以提高顶煤的回收率、降低矸石量为原则来控制放煤窗口时间，让智能化放煤时间更加精确。自动时序放煤程序成功应用后，原有的放煤作业由原来的3人手动分段放煤改为1人自动时序控制放煤，每班可以节省两名放煤工，月节省120个人工，节省人工费用2.3万元。

　　为持续推进全员创新工作，破解生产过程中的难题，一些投入小、见效快的“金点子”成为该公司综采一区内部挖潜、开源节流的增效点。针对4306综采工作面MGTY400/930-3.3D采煤机服务时间较长，摇臂一、二轴组件在生产过程中有异常，声音大、温度高、有渗油现象，存在潜在的安全隐患。

　　为解决这一难题，该工区采煤机检修组长王宁带领小组成员经过反复研究，对更换下来的采煤机摇臂一、二轴组件进行清洗修理，发现轴承磨损严重，及时对轴承进行更换，让磨损严重的一、二轴组重新“上岗”，更换齿轮费用缩减了90%以上，节约材料配件费3.3万元。进一步激发了班组职工围绕重点、难点出主意、想办法，将难题变成课题的创新创效热情，“微创新”已成为引领该工区降本增效的强劲引擎。

　　针对4306工作面较大倾角21度，安装设备远距离运输，错车巷道少，经常造成错车不及时等实际困难，该公司准备工区区长仲鲁宁组织技术人员，进行专题研究，集中优势力量，精心选拔熟悉机电设备业务的骨干18人成立机械化安装组，通过对现场分析、讨论，优化机械化安装方式，调整卡轨车及尾轮32T绞车运输工艺，卡轨车运输2车料至600米后停车，由32T绞车上提。

　　卡轨车空车出，重新拉1车料跟在32T绞车后方继续运输，在32T车提料至尾轮车场停车，卡轨车运输料车延迟32T绞车5分钟到达尾轮，实现小件运输每班9趟，施工效率提升50％，整体在溜槽及转载机安装期间，节约人工36人工。通过调整施工顺序，提前对工作面放电缆及电站安装，利用电站接电、调试时间组织安装架组、墩柱安装，节约施工工期2天，节约工作面安装人工150人工，节省人工费用19200元，班组人均多收入228.5元。

　　随着开拓迎头矸石量的逐步减少，为满足930工作面充矸需要，需从地面装洗矸下井。针对洗矸装车和喷浆料装车使用的同一套系统，存有不能同时进行装车作业的现象。该公司运搬工区区长山耀宾组织技术人员进行“安装独立洗矸装车装置”为主题的“头脑风暴”，把“新磁场”定制作为化解疫情影响、精准发力、高效生产的重要抓手。认真分析出洗矸用量大时，影响喷浆料正常装车，每班装矸量无法满足生产需要。于是，在环形车场合适位置安装了一套独立洗矸装车装置，实现了喷浆料和洗矸装车分离效果，变成了生产线上的“宝贝疙瘩”。投入使用后经现场测试，喷浆料装车系统装车1车用时65秒，新安装装矸装置每车用时41秒，不仅能同时作业，还提高30%工作效率。每月可多装洗矸3000车，每月工区可增收5.79万元。

　　针对5307回撤工作面进入回撤期间防灭火工作，需要在工作面支架后方裂隙内进行压注凝胶进行封堵氧气防止面后遗煤自燃，因现场5307中间轨顺轨道末端距离工作面较远，铁路运输条件较差，回撤工作面防灭火需用的水玻璃不能运输至5307回撤工作面。为此，该公司通防工区机电技术员李珂动起脑子来，提出了“使用风动泥浆泵”的提案改善，敷设了一条直径31.5胶管直接进入5307回撤工作面。

　　该提案作业流程的优化不仅减去了提升运输安全薄弱环节，还减少了运输环节使用人工多人工效率低的问题，同时，把剩余人工从事回撤工作面打设防灭火钻孔和注凝胶工作。如此一来，5307回撤工作面防灭火工人工效率提高了近40%，确保了5307回撤工作面前期防灭火工作顺利进行。节省人工60个，节省人工费用7740元。

　　针对锚索线切割的烟尘较大，造成环境污染严重，对操作人员身体健康造成一定的危害。针对存在的问题，该公司机厂厂长刘金龙组织人员逐一进行“把脉问诊”“对症下药”，切实打好创新降本“铁算盘”。采用金钢砂切割片代替传统树脂切割片，通过对老式切割机进行技术改进，设计了三代新型锚索线切割机。通过改造提高切割机转速，设计了电机、改进卸载稳定性等一系列措施，有效提高了锚索线切割效率，降低了切割成本，为后期进行无人值守自动切割提供了条件。与原切割方式比较，加工成本每条锚索线有原来的0.33元/条降到0.107元/条，切割效率由原来的255条/日提高到350条/日，有效减少了工人的劳动作业强度，保证了矿井日常生产所需，每月可节省成本近1万余元。

　　同时，该厂巧用科技“利刃”，实现降本增效。对报废设备，加强统计，分解拆除，统一回收；对拆解后的零配件，分类存放；对回收的配件，进行组装，经专业技术人员测评后，重新“上岗”。通过宽变窄、长变短、重变轻、粗变细、废变利“五变”措施，让旧配件、即将报废的材料派上新用场，切实提高了废旧物资、配件的修复使用率。引导全厂职工深入进行“创新挖潜”，精打细算过“紧日子”。